Система превентивной диагностики и мониторинга энергетического оборудования
Назначение:
Превентивная диагностика — это обнаружение всех потенциально опасных дефектов на ранней стадии развития, наблюдение за их развитием и на этой основе долгосрочный прогноз состояния оборудования. Система является интеллектуальной надстройкой над оперативными и историческими базами производственных данных.
Принцип работы:
Каждый экземпляр промышленного оборудования уникален. Снимая показания счетчиков в нормальных режимах работы, система автоматически создает математическую модель поведения конкретного экземпляра промышленного оборудования.
В реальном времени осуществляется сравнение текущих показателей датчиков в нормальных режимах работы, система автоматически создает математическую модель поведения конкретного экземпляра промышленного оборудования.
В реальном времени осуществляется сравнение текущих показателей датчиков со значениями, полученными в результате расчета по подготовленной математической модели (предсказанными показаниями). Определяется аномалияразница между реальными и предсказанными показаниями.
Изменение аномалии показывает на рабочем графике отдельной линией. График аномалии строится «за пределы реального времени» с помощью интерполяции. Это позволяет предсказать выход оборудования из строя и дает время, необходимое на принятие решения.
В качестве исходной информации для такой системы диагностики служат массивы архивных ( служат для обучения системы) и текущих данных с АСУ ТП, а также информация с дополнительных распределенных по объему виброакустических датчиков, а также стационарных средств инфракрасной диагностики (тепловизоров).
Основные преимущества:
- Способность разворачиваться на незнакомом оборудовании и при отсутствии технической документации на него. Любой процесс, любое оборудование, любая отрасль;
- Регистрация трендов развития «неисправности» как системы в целом, так и отдельных ее узлов. Например, рост вибрации не обязательно должен вызывать срабатывание аварийной сигнализации. Рост вибрации (до определенной степени) может быть нормальным явлением, связанным с увеличением нагрузки;
- Перевод отказов из категории внезапных в категорию прогнозируемых (за счёт раннего обнаружения и оповещения персонала о развивающейся неисправности);
- Оптимизация логистики запчастей (своевременный заказ) и сокращение времени неплановых простоев.
- Менеджемент надежности оборудования;
- Сокращения стоимости технического обслуживания;
- Уменьшение не запланированного простоя оборудования;
- Уменьшение времени простоя, стоимости ремонта;
- Сокращение разрушений, вызванных неожиданными поломками оборудования;
- Увеличение доступности, надежности, эффективности и рентабельности;
- Решает проблемы неопытности сотрудников, стареющего оборудования в условиях ограничения бюджета;
- Система превентивной диагностики на основе искусственного интеллекта позволяет в будущем отказаться от системы планово-предупредительных ремонтов и перейти к обслуживанию по фактическому состоянию (ОФС), что по оценке экспертов приведет к снижению затрат на обслуживание на 75%, количества обслуживаний больше чем на 50%, снижению числа отказов на 70% за первый год работы.